بهینه سازی عملکرد و قابلیت اطمینان پمپ دریایی

قابلیت اطمینان و عملکرد دارایی دو عامل مهم در بخش نفت و گاز هستند اما با تغییر روند و پیر شدن تجهیزات ، بهینه سازی زمان کار می تواند یک چالش بزرگتر باشد. برای پمپاژ دارایی ها ، یک پروژه مقاوم سازی توانایی افزایش بهره وری و قابلیت اطمینان را دارد ، در عین حال هزینه های انرژی را کاهش می دهد.

به دلایلی ممکن است تغییرات در عملکرد پمپ مورد نیاز باشد. به عنوان مثال ، پالایشگاه هایی که به دنبال افزایش تولید هستند دارایی های مربوطه را بررسی می کنند و هرگونه گلوگاه را شناسایی می کنند. در برخی موارد ، دبی ها باید فراتر از توانایی های موجود تجهیزات افزایش یابند. ممکن است یک چاه حفاری نیاز به افزایش میزان تزریق آب داشته باشد ، یا ممکن است برای دستیابی به اهداف جدید قابلیت اطمینان برخی دارایی ها بهبود یابد.

جدید برای پیر
اولین و ساده ترین راه حل ، جایگزینی پمپ های موجود با تجهیزات جدید است که برای نرخ های جدید تولید مشخص شده است. این مزایای بسیاری از نظر قابلیت اطمینان ، عملکرد و کارایی دارد. با استفاده از جدیدترین مواد و فن آوری طراحی ، یک راه حل طولانی مدت و موثر تضمین می شود.

با این حال ، برخی اشکالات وجود دارد - زمان اتمام پروژه ، تولید از دست رفته در حالی که کار به پایان رسیده است و هزینه کل سرمایه. با هم ، تقریباً همیشه این گزینه منتفی است.

سازگار شوید و زنده بمانید
گزینه مطلوب تر ، اصلاح دارایی های موجود است تا بتوانند اهداف جدید را تحویل دهند. چالش های بسیاری وجود دارد که می توان با اجرای یک پروژه مقاوم سازی تا حدی برطرف کرد. مسائل مربوط به قابلیت اطمینان را می توان از طریق تغییر در مواد برای حل فرسایش یا خوردگی بهبود بخشید. عملکرد را می توان با تغییر در طراحی هیدرولیک پمپ افزایش داد.

پروژه های مقاوم سازی یک جایگزین بسیار مقرون به صرفه برای جایگزینی دارایی های کلان است که سایت تولید به تغییر عملکرد یا بهبود قابلیت اطمینان نیاز دارد. با به حداقل رساندن تعداد اجزای در حال اصلاح ، هم زمان و هم هزینه انجام شده در پروژه به حداقل می رسد.

به عنوان مثال ، در نروژ ، دولت از صنعت نفت و گاز پشتیبانی می کند تا اثر کربن خود را کاهش دهد. یکی از بزرگترین دستاوردها می تواند با کاهش مصرف انرژی دارایی های پمپاژ حاصل شود. با استفاده از یک پروژه مقاوم سازی برای بهینه سازی عملکرد پمپ برای هر برنامه ، اپراتورها صرفه جویی قابل توجهی در هزینه های جاری انجام داده اند ، که به دستیابی به اهداف ملی کربن کمک می کند.

تنظیم روتور مرحله ای نشده از پمپ اصلی برای ایجاد تعادل قبل از سرهم مجدد.
عملکرد بهینه شده
یکی از مناطق عمده عملکرد پمپ ، سیستم های تزریق آب است که برای به حداکثر رساندن بهره وری چاه های روغن استفاده می شود. با بالغ شدن میدان نفتی ، نیاز به افزایش میزان تزریق آب برای به حداکثر رساندن تولید روغن است. این امر مستم افزایش ظرفیت پمپ های تزریق بدون تأثیر بر طرح گیاه یا لوله کشی موجود است.

در این حالت ، جریان باید با حفظ هد افزایش یابد ، این بدان معناست که تقاضای برق افزایش می یابد و طرح پمپ باید تغییر کند. طراحان پمپ با همکاری نزدیک با مهندسان سکو و تعیین محدودیت های موتور یا توربین می توانند یک پیشنهاد هیدرولیکی اصلاح شده تهیه کنند که هم عملکرد و هم کارایی را بهبود بخشد.

در یک سناریو جایگزین ، ممکن است لازم باشد فشار سیستم کاهش یابد ، در حالی که جریان اصلی حفظ می شود. کاهش فشار تولید شده توسط پمپ را می توان با حذف چندین مرحله از روتور پمپ ، که به میزان قابل توجهی انرژی مورد نیاز پمپ را کاهش می دهد ، به دست آورد. در بعضی موارد ، محلول تغییر درجه ممکن است شامل یک درایو با سرعت متغیر باشد ، که می تواند انعطاف پذیری بیشتری در خروجی پمپ ایجاد کند.

تنظیم شرایط هیدرولیکی پمپ به نقطه کار جدید ، ترکیبی از جریان و هد ، سیستم را قادر می سازد تا کارایی بیشتری داشته باشد. براساس اامات پایین دستی ، می توان مشخصات پمپ را دوباره طراحی کرد تا جریان و فشار لازم را هنگام کار در بهترین نقطه بازده یا نزدیک به آن ارائه دهد.

مورد در نقطه
یکی از بزرگترین میادین نفتی دریایی در خاورمیانه از پنج پمپ تزریق BB5 ، چهار پمپ 9 مگاواتی و یک پمپ 14 مگاواتی Sulzer HPcp استفاده می کند که نیروگاههای آنها از توربین های گازی تأمین می شود. پیشنهاد افزایش تولید از میدان نفتی بود که برای تأمین حداکثر توان قابل دستیابی تولید خود ، به توربین های گازی نیاز دارد که به روز شوند. با دستیابی به این هدف ، هر پنج پمپ برای دستیابی به حداکثر سرعت جریان تزریق ممکن با استفاده از ظرفیت افزایش یافته تغییر می یابد.

به عنوان یک تولید کننده تجهیزات اصلی پمپ (OEM) و یک تأمین کننده مستقل تعمیر و نگهداری ، به Sulzer قرارداد ارتقاgrade هر پنج پمپ اعطا شد. هدف دستیابی به بهترین میزان جریان ممکن با استفاده از هر چه بیشتر اجزای موجود و با حداقل اختلال در برنامه تولید بود.